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Tirer le meilleur profit d’un secteur alimentaire en croissance en optimisant ses processus de fabrication : l’exemple des boissons végétales

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Sans lactose, véganes et générant une empreinte carbone plus basse que le lait, les boissons à base végétale gagnent en popularité et se diversifient en conséquence. Quels que soient les ingrédients, noix, graines, légumineuses, céréales ou noix de coco, les enjeux liés à la fabrication d’un produit de qualité sont les mêmes. Pour fidéliser ses clients, l’entreprise doit s’assurer de fabriquer des boissons à l’onctuosité et au goût identiques d’un lot à l’autre, en utilisant le temps et les équipements strictement nécessaires, pour éviter les pertes de productivité. 

Un système de fabrication trop générique pour les besoins du client et des processus inutilement complexes à cause d’une chaîne d’équipements non adaptés aura un impact majeur sur la texture du produit final, l’allongement du temps de production et donc le coût de fabrication, causant une pression sur la marge nette de l’entreprise.

 

Enjeu no 1 / Des ingrédients complexes à mélanger et des particules dont la grosseur est difficile à contrôler

Chaque type d’ingrédient représente des défis distincts :

  • L’entreposage d’une pâte peut la faire durcir en partie et rendre difficile l’utilisation complète de cet ingrédient.

  • Si des grains entrent dans la recette, des particules trop grosses demanderont une étape de filtration supplémentaire qui diminuera la richesse du produit final en plus de générer un gaspillage important.

  • Dans le cas d’un ingrédient en poudre, la taille des particules peut aussi affecter la texture du produit final et une simple dispersion ne sera pas suffisante.

 

L’utilisation d’un mélangeur à haut cisaillement permet de réduire chacun de ces ingrédients solides à une taille idéale pour qu’ils se fondent à la texture désirée de la boisson végétale, ce qui diminue considérablement le gaspillage et ajoute une plus grande richesse au produit final.  

 

Enjeu no 2 / Des procédés non optimisés, nécessitant plusieurs équipements pour obtenir le produit final désiré

 

  • Pour utiliser des noix entières, plusieurs équipements sont souvent mis à contribution pour broyer, réduire et disperser les particules dans le mélange.

  • Si un agent stabilisant est utilisé, il sera parfois nécessaire d’ajouter un appareil dédié à sa dispersion. Sinon, des agglomérats pourraient se former et forcer une filtration de plus, ce qui augmente autant le gaspillage que les coûts de production.

  • Lorsqu’une émulsion est requise, un simple agitateur n’est souvent pas suffisant pour la stabiliser. Il faut faire intervenir d’autres équipements, ou un agent stabilisateur, ce qui augmente aussi les coûts de fabrication.

 

Un mélangeur polyvalent permet de combler une large gamme de besoins, de la désintégration d’ingrédients solides à l’émulsion, en passant par la dispersion. Vous obtenez un produit final en moins d’étapes, moins de manipulation et surtout, moins de temps.

 

Enjeu no 3 / Une durée de production inutilement longue, source de perte de productivité

 

  • Quand la recette n’est pas suffisamment mélangée, il risque de se produire une séparation des éléments. Pour l’éviter, il faut allonger la durée de mélange, ce qui peut impacter négativement la recette ou augmenter les coûts de fabrication.

  • L’allongement de la durée de mélange est d’ailleurs une solution utilisée pour régler la grande majorité des problèmes rencontrés à cette étape : souvent considérée comme incontournable, il s’agit en fait d’un procédé coûteux en productivité, facilement remplaçable par un équipement plus performant.

 

Un mélangeur précisément calibré aux besoins de production peut diminuer considérablement le temps de mélange à aussi peu que 1/15 de la durée requise par un mélangeur standard.

 

En optimisant toute la chaîne de fabrication, la production d’alternatives au lait à base végétale est plus constante, plus onctueuse, prend moins de temps et demande moins d’équipements. Dans certains cas, un seul appareil peut en remplacer plusieurs, ce qui diminue aussi les étapes d’entretien et libère de l’espace de production.

Une approche globale et intégrée permet aux ingénieurs de procédés de Jetequip de poser un diagnostic adéquat et d’avancer des solutions pertinentes, pour qu’un client investisse au bon endroit de sa chaîne de production afin d’obtenir une qualité constante, tout en réduisant ses coûts unitaires et en augmentant sa productivité.

 

Contactez les experts de Jetequip pour maximiser votre chaîne de production.

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